Li-ION-Geräte von Linde überzeugen beim Verpackungsspezialisten LINHARDT

Bei der LINHARDT Gruppe, einem führenden Packaging-Spezialisten, geht es im Hochregallager am Hauptstandort Viechtach in Deutschland hoch her – und dank Linde-Technologie seit Kurzem auch effizienter und spürbar ergonomischer.

Einen waschechten „Hidden Champion“ erkennt man, wie der Begriff bereits andeutet, meist auf den zweiten Blick: weniger auf überlebensgroßen Bannern oder in der Primetime-Werbung, dafür meist in Gestalt von Alltagsprodukten, die aus unserem Leben nicht wegzudenken sind. Unzählige davon, oder genauer gesagt deren Verpackungen, stammen aus dem Hause LINHARDT: von der Kunststofftube über die Sprühdose bis hin zur Aluröhre für die berühmten Filzstifte mit dem E im Namen.

Zuverlässigkeit und Performance müssen stimmen – aber auch die Ergonomie

Allein im dortigen Hochregallager türmen sich auf 16 Meter in 9 Regalgängen fertig produzierte Waren, die unablässig von zwei Schmalganggeräten ein- und ausgelagert werden. „Unsere beiden Fahrzeuge müssen hier rund 1.000 Paletten pro Tag bewegen – da gibt es ganz schön viel Verpackung zu packen“, schmunzelt Volker Rankl, Head of Logistics bei LINHARDT. Das geschäftige Geräte-Duo ist essenziell für den gesamten Ablauf am Standort. „Würden die Fahrzeuge stillstehen, könnten wir die Produktion bei unserem Output noch maximal zehn Stunden laufen lassen, dann kämen wir platztechnisch bereits ans Limit“, bringt es der Logistiker auf den Punkt.

Absolute Zuverlässigkeit und maximale Performance sind daher natürlich entscheidende Kriterien, wenn es um die Wahl der Flurförderzeuge geht. Parallel dazu steht jedoch auch der Faktor Ergonomie ganz oben im Lastenheft von LINHARDT: „Unsere Leute schaffen hier im Drei-Schicht-System unglaublich viel weg – und da bringen die stärksten Geräte nichts, wenn sich die Beschäftigten darin unwohl fühlen und die Arbeit schwer von der Hand geht.“

Das Motto lautet: Li-ION rein, Blei-Säure raus

Apropos schwer: Im Schmalgang setzte LINHARDT bislang Geräte mit Blei-Säure-Batterien ein – die sage und schreibe 2,3 Tonnen auf die Waage brachten. „Wir mussten die Kolosse zwei- bis dreimal am Tag wechseln – ein echter Knochenjob“, erinnert sich Lagerist Michael Eiser. „Dies wollten wir unserem Team künftig ersparen, zumal der Wechsel auch jede Menge

wertvolle Arbeitszeit in Anspruch nahm“, fügt Kollege Rankl an. So machten sich die Verantwortlichen im Juli 2020 auf die Suche nach neuen Lösungen. Am Ende fiel die Wahl auf zwei Linde K-Geräte , die die bisherigen Fahrzeuge eines anderen Herstellers nun seit Dezember 2020 ersetzen. Die (ge-)wichtigste Neuerung dabei: der Umstieg von Blei-Säure auf modernste Li-ION-Technologie aus dem Hause Linde MH.

Effizienz, Marke: exzellent

Keine (zeit-)aufwendigen Batteriewechsel oder Wartungsarbeiten, Wegfall der Wechselstation, unkompliziertes Zwischenladen und eine um bis zu 30 Prozent höhere Energieeffizienz: Bei LINHARDT zeigte man sich vom Fleck weg überzeugt von dem leistungsstarken Linde-Energiesystem . „Wir kommen damit problemlos über drei Schichten, da wir das Zwischenladen während der Lkw-Abfertigung in der Früh- und Spätschicht erledigen können. Übers Wochenende laden die Stapler dann in Ruhe voll“, erklärt Staplerfahrer Michael Eiser. In Sachen Praxistauglichkeit also schonmal ein dicker grüner Haken hinter den roten Li-ION-Geräten – passt!

Integration, Marke: intelligent

Aufseiten der Logistikverantwortlichen um Volker Rankl wiederum war man vor allem von der reibungslosen Integration der Fahrzeuge beeindruckt. Trotz des Wechsels zu Linde MH konnten alle vorhandenen Logistikprozesse beibehalten und die Geräte unkompliziert an das bestehende Lagerverwaltungssystem angebunden werden. Auch die drei unterschiedlichen Palettengrößen, mit denen man bei LINHARDT arbeitet, bereiteten hier keine Probleme. „Wir mussten im Zuge der Umstellung auf die Linde-Geräte weder systemische Änderungen noch ein Customizing vornehmen, das lief alles wie am Schnürchen“, freut sich Logistikleiter Rankl.

Projektbilanz, Marke: ausgezeichnet

„Es hat sich für uns unterm Strich rundum gelohnt, dass wir das Projekt angepackt haben“, bilanziert Rankl zufrieden. Und bei den Verpackungsprofis gibt es noch mehr anzupacken – immerhin hat sich LINHARDT zum Ziel gesetzt, die Gesamtanlageneffektivität mittelfristig auf 70 Prozent zu steigern. Die Voraussetzungen dafür könnten mit den zwei neuen kräftigen „Wegpackern“ im Team kaum besser sein …